Введение других металлических компонентов в фрикционные материалыФрикционные материалы на медной основе, обладая хорошими фрикционными свойствами, не могут обеспечить нормальную работу в случае высоких температур. Они успешно применяются при давлениях торможения до 25-30 кГ/см2, при кратковременном повышении температуры до 800° С. Для работы в более тяжелых условиях в настоящее время разработаны другие металло-керамические материалы. В дальнейшем в данной работе рассматривается вопрос разработки металло-керамического фрикционного сплава и технологии изготовления фрикционных дисков для магнитной муфты сцепления вычислительных машин.

Перед составлением шихты железный и медный порошки подвергались восстановлению в атмосфере водорода. После все металлические порошки просеивались через сито 015, а асбест и кварцевый песок через сито 0056 (ГОСТ 3584-53). Затем в указанном в таблице порядке порошки засыпались в смеситель и подвергались тщательному смешиванию в течение 6 ч до получения однородной шихты.

Изготовляемые фрикционные диски представляют собой трехслойную деталь, два слоя которой (наружные) фрикционные метал-локерамические и средний — основа стальная из стали 30. Прессование металлокерамических слоев производилось раздельно от стальной основы.

Для прессования фрикционных дисков была изготовлена из инструментальной стали прессформа, детали которой тщательно обрабатывались механически и закаливались на высокую твердость HRC 60-62. Прессование производилось на гидравлическом прессе при удельном давлении прессования 4 Т/см2. Важным моментом при прессовании является засыпка порошка в прессформу.

Так как фрикционные слои представляют собой кольца с очень малой толщиной, порядка 0,6-0,8 мм при относительно большой площади, то любое отклонение от равномерного распределения порошка по площади в прессформе при засыпке приводило к неравномерной плотности, к браку колец и их разрушению при выпрессовке.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.