Специфика технологического процессаПоэтому допустимость такого превышения должна тщательно проверяться расчетом в каждом отдельном случае, а в особо ответственных случаях — проверяться экспериментально. Это тем более необходимо в связи с допущениями, сделанными при расчете и значительным влиянием на истинную величину и характер напряжений конструктивных элементов шкива (спиц, обода, ступицы и т. п.), не учтенных в формулах (17)-(25), а также нестабильностью основных прочностных характеристик полимеров, даже в пределах одной партии материала. Испытания шкивов на прочность следует производить методом разгона в течение 2-3 мин, выбирая скорость испытания на 10- 20% выше критической, во избежание значительной перегрузки, вызывающей пластические деформации и порчу материала шкива.

Несоблюдение требований, изложенных выше, может привести к разрыву шкивов и тяжелым авариям. Расчет конструктивных элементов пластмассовых шкивов в принципе не отличается от аналогичных расчетов, применяемых при проектировании металлических шкивов.

При выборе дисковой конструкции шкива толщина диска может быть принята равной 12-15 мм, в зависимости от диаметра шкива, передаваемой мощности и конструктивного оформления. Посадка клиноременных пластмассовых шкивов на валы осуществляется, как правило, при помощи шпонок, клиновых и призматических обычного типа.

Возможны два варианта посадки пластмассового шкива в зависимости от конкретного целеназначения привода.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.